随着经济的发展,人们对汽车的质量和外观要求越来越高,加快了新型车的研发。汽车覆盖件的冲压成形技术成为了研发过程中的重要环节。随着计算机的发展,有限元数值模拟能缩短研发周期,提高模具设计的可靠性,明显降低产品的生产成本。本文以汽车右门零件为研究对象,运用有限元软件Autoform进行了成形过程数值模拟分析。通过模拟分析预测了板料成形过程中拉延不足、起皱和失效等缺陷。通过调整压边力、拉延筋参数、凸凹模间隙和摩擦系数,对模拟的结果进行优化。并研究了各影响因数对汽车右门回弹的影响,采用正交试验进行优化,获得了一组适宜的工艺参数。基于模拟结果进行了成形模具设计及成形实验,得到了合格的成形件。本文的主要结论如下:(1)汽车右门零件的空间结构比较复杂。初步成形模拟研究表明,汽车右门零件冲压成形时容易出现拉延不足的缺陷。此缺陷会严重影响产品的刚度和精度,从而影响汽车右门的使用。根据汽车右门的结构特点,设置变强度双重拉延筋,可以有效地控制汽车右门拉延不足缺陷。(2)通过数值模拟研究了压边力、模具间隙和摩擦系数对汽车右门拉延成形性的影响规律。通过适当增大压边力和摩擦系数,可以增大板料的流动阻力。暂定压边力650kN、摩擦系数0.15、模具间隙为0.80mm,此时最大失效值最小。(3)通过正交实验研究了压边力、模具间隙和摩擦系数对汽车右门回弹的影响。摩擦系数对汽车右门零件的回弹影响最大,其次为模具间隙,压边力对汽车右门零件的回弹影响最小。结合汽车右门的成形模拟结果,最终优化得到汽车右门成形的适宜艺参数组合:压边力650kN、模具间隙0.80mm、摩擦系数0.15。零件的最大回弹值为1.327mm,符合实际生产要求。(4)基于数值模拟的相关数据,完成了汽车右门零件冲压成形的模具设计并进行成形实验验证。该零件的拉延、修边冲孔和翻边的成形实验结果与数值模拟的结果吻合得较好,满足产品要求。因此验证了数值模拟研究结果的准确性。