对于以弯曲变形为主、复杂形状、中厚板料成形件，由于变形复杂，弯曲时应变中性层发生移动，成形后无法修边，为保证制件的质量，精确的毛坯尺寸和形状是非常重要的。随着高强度钢板等新材料在汽车制造业中的应用不断扩大，冲压成形所用材料厚度的不断增厚，需要一种较为准确的方法来确定中厚板料零件成形前的毛坯尺寸和形状。本文以弯曲的基本理论为基础，采用数值模拟和物理实验相结合，对中厚高强度钢板弯曲过程中的应变中性层偏移和厚度减薄现象进行研究，分析不同材料、工艺参数对中厚板料弯曲成形时应变中性层偏移和弯曲变薄的影响，为复杂的中厚板料零件冲压成形工艺设计提供设计依据。主要工作如下：　　1、基于ABAQUS软件，采用实体单元建立V型压弯有限元模型，并对有限元模拟过程中的关键参数进行分析。研究发现：随着质量缩放系数的逐渐增大，系统所需的计算增量步数呈非线性下降趋势；随着虚拟速度的增加，系统所需的计算增量步数呈线性下降趋势。基于准确度评价模型，确定后续模拟的质量缩放系数、虚拟加载速度、单元格类型及尺寸。　　2、基于物理实验及有限元模拟结果，对V型压弯过程中的应力应变情况进行分析，重点分析了外凸现象的产生原因；通过正交试验对弯曲过程中的应变中性层偏移和厚度减薄的影响因素(相对弯曲半径、板料厚度、弯曲角度、摩擦条件)进行分析，采用相关物理实验进行验证。　　3、基于BP神经网络，建立V型压弯的应变中性层偏移系数和厚度减薄率的神经网络预测模型；以汽车门铰链零件为例，基于预测模型获取初始毛坯外形，采用MATLAB进行编程，对初始毛坯使用逆向节点法进行优化，最终生产出合格零件。