市场需求的持续快速变化,一方面需要产品具有多样性,另一方面又使产品变得复杂,需要经过多道工序共同加工才能完成。本文以多产品关联多工序制造系统为对象,综合考虑产品的多样性以及加工工序的关联性,构建了多产品关联多工序的马尔科夫质量分析模型,并对相关质量特性进行了研究分析包括单调性分析、敏感性分析、生产顺序分析以及质量瓶颈分析。本文主要研究工作如下:(1)建立单产品关联两工序制造系统马尔科夫质量模型。在建立马尔科夫质量分析模型时,考虑工序之间的关联性,产品经过某道工序后的质量情况不仅与该道工序的加工状态有关,而且与它经过上游工序后的来料质量有关,故质量传递在模型中的体现以两道工序为基础,将连续的两道工序看成一个整体系统,由此建立了两工序制造系统马尔科夫质量模型。(2)建立单产品关联多工序制造系统马尔科夫质量模型。利用迭代法将后续多工序合并成两工序,从而将单产品两工序模型扩展到单产品关联多工序制造系统马尔科夫模型,数值实验很好地验证了迭代法的精确性。(3)建立多产品关联两工序制造系统马尔科夫质量模型。加入多产品的假设,以相同产品的内部转换概率和不同产品之间的外部转换概率来表示产品间的差异,将单产品关联两工序模型扩展到多产品关联两工序制造系统马尔科夫模型。(4)建立多产品关联多工序制造系统马尔科夫质量模型。结合单产品关联多工序模型和多产品关联两工序模型,将模型推广到通用的多产品关联多工序制造系统马尔科夫模型。(5)基于马尔科夫质量模型构建了产品质量特性分析方法。在多产品系统中,产品是否进行批量生产以及生产顺序都会对最终质量产生影响,本文重点研究了在伯努利条件以及伯努利松弛条件下的相关规律,并提出了瓶颈分析方法和内部外部瓶颈判断因子。最后本文将模型应用到实际的某型号火箭F系列航天阀门壳体的加工系统中,分别对其合格率变化规律、参数敏感性、最优生产顺序、参数质量瓶颈等进行了研究分析,验证了模型在实际生产中的可行性和实用性。