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传统的超临界CO2降压发泡法制备聚甲基丙烯酸甲酯(简称PMMA)多孔材料,存在泡孔封闭连通性差、材料利用率低、耗时长且耗能大等问题。本文提出了运用一次注气、连续升温、多次卸压的工艺参数改进和优化方案,用超临界CO2降压发泡法制备了PMMA多孔材料,主要研究了预设压力对改进实验工艺制备的多孔材料断面形貌、泡孔尺寸、表观密度、孔隙率、泡孔密度、力学性能的影响。通过考察样品断面形貌、力学性能、实验时间、材料详细规格的数据范围,对传统超临界CO2降压发泡法和改进的超临界CO2降压发泡法进行了对比分析。研究结果表明：在实验温度为100℃、注气压力为25MPa、卸压时间为14 min的实验条件下,改进的超临界CO2降压发泡法的处理过程在实验时间为6 h时,制备的PMMA多孔材料的平均孔径为22.2～45.2μm、表观密度为0.12～0.24 g/cm3、孔隙率为80～90％、泡孔密度为2×104～5.4×105个／mm3。而传统的超临界CO2降压发泡法采用一次注气、恒温恒压的处理过程,在实验时间为8 h条件下,制备的样品平均孔径为41.2μm、表观密度为0.29g/cm3、孔隙率75％、泡孔密度1.9×104个／mm3。两种结果的对比分析表明：改进的超临界CO2降压发泡法制备的PMMA多孔材料,不但孔径范围较宽,涵盖了传统发泡法制备的PMMA的孔径范围,而且发泡倍率更高,对材料的利用率更高,且不需要预热,保温时间更短,实验时间也缩短了2 h,对能源消耗更少。传统发泡法制备的样品内部泡孔均为泡孔壁完整封闭的结构,泡孔与泡孔之间彼此独立。改进的实验工艺制备的样品内部泡孔有一定程度的连通性,部分泡孔孔壁不完整,与相邻泡孔相通。因此,改进后的发泡法相比传统方法在多孔材料的孔间连通性、制备效率、材料利用率、能耗等方面优势明显。