铝合金具有美观,耐用,重量轻,散热性好,抗腐蚀性好以及力学性能优异等诸多优点,而被汽车工业广泛应用。汽车铝合金轮毂铸造过程中,模具会因受热而产生热变形。模具热变形后会导致模具配合出现干涉,配合不良,飞边偏大,毛坯正面轮辋深度超差严重和轮辋局部偏厚等问题。本文通过对失效前后的模具不同位面进行组织分析,并采用ANSYS软件对热态下的低压铸造铝合金轮毂模具进行有限元模拟研究。可知,下模在受热后有向外膨胀变形的趋势,下模中间支撑产生了压缩变形,向上凸起;侧模上端产生了间隙,侧模下端产生了间隙,侧模45度配合面上端间隙大于下端间隙,轮辋中部变薄。根据组织分析和模拟的热变形结果,本文提出了改进方案。一体式侧模45度配合面变形较大的重点区域,冷态下采用0~0.2 mm渐变补偿的方式,设置一定的配合间隙,为热变形预留一定的自由度。分体水冷侧模较特殊,因水冷部位收缩较剧烈,故只在侧模非水冷部位45度配合面重点区域采用0~0.2 mm渐变补偿,水冷部位45度配合面不做该渐变补偿。针对一体式侧模,在与上模、下模配合的该侧模圆弧中部,冷态下采用0.15~0.45 mm的偏心铣,以弥补侧模在热态下圆弧中部向中心的变形量,针对分体式水冷侧模,只在与下模配合的该侧模圆弧中部,冷态下采用该偏心铣。下模与下模板间设置一定的间隙,给下模一定的热变形自由度。模具经过改进后,避免了其热变形导致的局部干涉,提高了配合质量及寿命。同时,毛坯正面轮辋尺寸精度得到提高,轮辋壁厚变薄并趋于稳定,飞边减少,大大降低成本,从而提高了综合效益。