由于Si Cp/Al复合材料优异的物理及力学性能,使其广泛的被应用在很多领域,影响着国家的科技发展及国防的发展。但是由于Si C颗粒的存在,使其在加工的过程中容易出现棱边缺陷。尤其在铣削加工过程中,其棱边质量更差。本文通过在铝合金基体中加入Si C颗粒的有限元模型来模拟Si Cp/Al复合材料在切削加工过程中其棱边缺陷产生过程,结果表明:高体积分数的Si Cp/Al复合材料的的断裂过程中既存在碳化硅颗粒的脆性断裂同时也存在铝合金的塑性断裂。切削深度对棱边缺陷影响很大,而切削速度影响较小。仿真结果与实验相符。本文建立了任意铣削宽度下等效铣削宽度层的数学模型,进而建立了等效铣削宽度有限元模型。研究表明:铣削棱边缺陷的产生过程与二维正交切削基本一致;随着铣削深度的增加,棱边缺陷的长度和高度也不断增加,但是宽度值不变;随着每齿进给量的增加,棱边缺陷的长度和高度没有明显的变化,但其宽度值不断增加;铣削速度对棱边缺陷无明显影响。通过实验研究表明:(1)在顺铣的情况下,每齿进给量和铣削速度对棱边质量和入口处的棱边质量都无明显影响,但对出口处的棱边质量影响很大。随着铣削深度的增加其棱边质量和入口处的棱边质量也就越差,但对出口处的棱边质量无太大影响。其棱边处的缺陷大小服从正态分布。(2)在逆铣的情况下,随着每齿进给量的增加,其棱边质量、入口处的棱边质量和出口处的棱边质量也就越差。随着铣削深度的增加,其棱边质量、入口处的棱边质量和出口处的棱边质量也就越差。铣削速度对棱边质量的波动影响较小,且其棱边质量都非常差。无论何种切削条件下,都会在工件出口处的棱角处产生缺陷。其棱边处的缺陷的大小服从瑞利分布。(3)无论何种铣削方式,且在相同的铣削参数条件下,平均颗粒尺寸为60μm的复合材料产生的缺陷都要比平均颗粒尺寸为20μm和60μm的复合材料要大。