塔式起重机的起重量传感器是一种用于获取起升重量信号和防止超载的安全装置。根据实际使用数据发现起重量传感器采集不到数据的情况时有发生。经过调研和分析发现,其钢丝绳包角即安装位置是其中一个重要影响因素。而且,销轴式起重量传感器中的多销轴间隙连接会对系统产生复杂的非线性力学结果,进而影响数据采集的稳定性和准确性。因此,建立包含柔性传感器轴的起重量传感器的刚柔耦合动力学仿真模型,并分析安装位置和销轴连接间隙对数据获取的影响,进而确定最佳安装位置和销轴连接处的装配间隙,具有重要实用价值。本文主要在分析起重量传感器的工作原理和安装位置几何关系的基础上,研究起重量传感器的刚柔耦合动力学仿真,分析其在起重臂上的具体安装位置及销轴间隙对数据获取的影响,并进一步优化销轴间隙尺寸和安装位置区间,为起重量传感器的结构优化和在塔机上的现场安装提供参考和依据。主要研究内容如下:针对销轴式起重量传感器,首先对其结构和在塔机起重臂上的安装位置进行分析。然后,研究工作原理和起升重量数据的检测路径,分析起升钢丝绳拉力和测量电压之间的转换关系。而后,分析起重量传感器在起重臂上的安装位置,建立安装位置几何模型,研究钢丝绳包角的计算式。分步建立含间隙起重量传感器刚体动力学模型。第一步,用参数化法,建立含间隙起重量传感器刚体仿真模型,第二步,建立起升钢丝绳机构动力学仿真模型。第三步,选用2倍率时的起升工况参数,验证刚体动力学仿真模型。建立含柔性轴的刚柔耦合模型并进行动态响应分析。首先,建立柔性体传感器轴模型,替换刚性体传感器轴,建立刚柔耦合模型。其次,对传感器轴进行变形分析,与理论结果对比,验证模型。最后,运行仿真运算,分别研究不同位置销轴间隙、销轴间隙大小和钢丝绳包角对传感器轴的振动特性、载荷、应变的影响。进行优化分析。第一步,对销轴间隙大小进行优化,分析间隙大小和不同位置间隙的影响规律。第二步,对安装位置进行优化,分析动态响应规律,构造安装位置和应变的拟合曲线。第三步,结合优化结果和工程实际确定销轴间隙的区间为0.8mm-1mm,确定安装位置为起重量传感器滑轮距塔帽滑轮750mm-850mm。