供应商配套零部件产品质量对主机厂整车质量有重要的影响。按照PDCA循环方法建立质量环,能使供需双方相互关联的过程体系形成统一整体,共同优化提升产成品质量。同时,PDCA循环方法同样适用供方企业零部件质量管理。主要内容如下:对供应商质量管理控制现状及PDCA方法原理进行概述。以解决S公司试制新款重卡车型所出现供方视镜系统产品抖动故障为案例,寻求产品故障解决方法,达到供方管理提升的目的。从抖动出现的三要素激励源、响应和传递路径角度出发,建立一级质量控制环PDCA大循环,通过综合运用调查法、观察法并采用交换实验的方式进行原因排查,对不同条件、工况该款整车视镜抖动影响的测试,分析确立了后两要素供方产品为抖动原因件。为探讨主要问题解决途径,分别建立二级PDCA小循环,重点对抖动故障件进行了改进。对振动响应供方产品进行分析改善,运用质量环循环改进方法,建立后视镜供方二级质量控制环PDCA的小循环。对后视镜新供方进行评估,重新确立供方,达到供方高品质、先进生产要求。针对新确立供方验证产品问题,进行三级PDCA次小循环,进一步对后视镜的结构优化改进。采取加强后视镜镜壳横向刚度,增加材料强度和韧性等措施,以达到减小抖动目的,使得直接原因件后视镜产品每改进一次质量提升一个台阶,不断呈现阶梯式上升改善优化的效果。对传递路径供方产品进行分析改善,通过发动机悬置结构振动特性传递改进,衰减降低发动机向车身传递的振动。建立悬置供方二级质量控制环PDCA的小循环,对悬置校核、重新开模生产。按照总成外壳国产化、主簧国产化,分阶段进行进度策划。采用定量分析法检测关键尺寸及重点进行静刚度、动刚度等性能控制。保持批量生产稳定一致性,使得根本原因件悬置产品得到了优化,质量受控。通过PDCA科学有效的管理技术方法大环套小环的运用、持续循环进行改进,使得S公司和供方双方之间形成了有机整体,有效解决整车怠速视野模糊故障,改善了后视镜供方及悬置产品稳定性。该方法在汽车等行业有广泛的应用前景。