伴随着科技发展和社会进步,现代机械制造业得到迅猛发展,包括航空、航天、船舶重工等各类制造业对大型化和精密化零件提高了加工要求。大型回转工作台承载性能的优劣会影响整个系统的加工精度,因为它是各类重型机械设备的重要构件。我国目前研发的回转工作台多为静压回转工作台,在承载能力和加工精度上与国外还存在差距。高速重载工况回转工作台内油膜流场与转台之间会形成流固热耦合效应,使得转台发生变形,这会进一步影响间隙油膜的形状从而影响转台的承载性能和加工精度。故有必要对转台摩擦副间的油膜流场特性及其变形规律进行探究。本文以动静压转台为研究对象,在分析油膜压力和温度的基础上,进一步探究了二者对转台变形的影响,具体工作如下:1、建立动静压转台工作台和中盘有限元模型及中盘上、下表面油膜网格模型,确定油膜流场求解及有限元求解的基本控制方程和边界条件。2、在流体仿真软件Fluent中计算油膜压力及温度分布,经实验验证仿真正确,同时分析了中盘转速及油膜厚度对中盘上表面油膜动压峰值及油膜最高温度的影响规律。依据中盘受力平衡,模拟分析中盘下表面油膜压力场和温度场分布。3、计算工作台和中盘的对流换热系数,在ANSYS Workbench中对单周期工作台和中盘有限元模型进行流固热耦合分析。将油膜压力场和温度场分别作为压力载荷和温度载荷加载到固体表面,分析了中盘转速对于工作台和中盘的力变形、热变形及热力耦合变形的影响规律,同时总结了二者同时变形对于油膜间隙形状的影响。4、考虑到实际工作中中盘可以转动,对应的油膜压力及油膜温度的分布位置会产生改变,因此建立全周期中盘有限元模型。针对某一特定工况,探究油腔位置改变对于中盘热力耦合变形的影响规律。搭建实验台对下盘油膜静压力进行测定,分析油腔结构设计对于下盘油膜静压力的影响。