研究以某石化公司80万吨/年催化汽油加氢装置为对象,采集运行数据,数据采集时间跨度为6个月。选取其中10组数据,应用KBC公司Petro-SIM对全装置进行模拟。模拟重点为加氢反应器,建立反应器模拟流程,通过反应器校核,获得反应器的各个重要参数,这些参数决定了反应器中的反应如何发生,完成反应器模型的建立。为了验证反应器模型的准确性,通过对比分析,模拟结果与装置实际运行数据的误差在合理范围内（保证误差在4%以内）,从而建立了准确的反应器模型。除此以外,本模拟对预加氢部分、分馏部分、脱硫化氢部分、循环氢净化部分进行模拟,最终建立全套装置的全流程模拟。在此基础上,分析了反应温度、氢油比、空速等操作条件对产品分布、族组成、辛烷值、脱硫效果等的影响。最终确定,反应器温度应确定在260℃-261℃,比现装置操作温度提高3℃-4℃;氢油比确定在260Nm³/m³,比现装置操作氢油比提高10 Nm³/m³;空速确定在2.4h^-1-2.7h^-1。这些操作条件对装置有很大影响,优化后的操作条件不仅能保证脱硫效果,同时可保证汽油质量符合国家标准。根据装置实际存在的问题,提出改变空速等反应条件、增大轻汽油抽出量、预处理罐增加氢气保护、提前分离小分子烯烃等改造措施。除此以外,为解决装置催化剂失活较快的问题,建议增加脱砷装置。