拉延成形工序是汽车覆盖件冲压成形的重要工序,提高汽车覆盖件拉延成形局部质量,解决汽车覆盖件在拉延成形过程中产生的破裂、起皱缺陷,是提高汽车整车质量的关键。以金属板料冲压成形有限元基本理论为基础,运用有限元数值模拟技术预测并解决实际生产中可能出现的成形缺陷问题,成为汽车覆盖件生产的主流。本课题以某汽车后三角窗加强板为研究分析对象,通过对零件的工艺分析,尝试对零件的局部关键区域进行一次拉延成形,根据拉延工艺的基本构成,依次对拉延工序制件的合件成形的对件方向、冲压方向、压料面、工艺补充面进行了设计,并利用有限元模拟软件DYNAFORM进行拉延工序的有限元建模,以减薄率为成形质量评判标准,模拟并分析了初始拉延造型下的成形缺陷及产生原因,通过引入等效拉延筋技术,改善坯料进料情况,但未改善成形缺陷。后续通过优化坯料尺寸与形状,设计出多直边形坯料,使拉延制件的局部成形质量有所改善。在保证成形质量的前提下,舍弃拉延制件局部区域的一次拉延成形,通过局部关键区域A区的“工艺凸包”,凹包平面区的“工艺凹包”,分支板拐角区的“余肉”的工艺造型优化,使制件的成形缺陷得到控制,但未彻底解决。以等效拉延筋为基础,依次设计优化了单层间断式半圆形实体筋,双层间断式半圆形实体筋,内层封闭式双层半圆形实体筋,使最大减薄控制在27%以内。利用单因素试验与正交试验确定冲压工艺参数的最佳组合:压边力110T、摩擦系数0.12、模具双边间隙2.2t,使最大减薄率控制在26%以内,起皱部位出现在法兰部位,对制件成形质量无影响,通过优化后的工艺参数指导生产车间实际试制,拉延制件的最终成形质量符合生产标准,验证了优化方法切实有效,为该类汽车覆盖件的冲压成形工艺及模具设计提供了依据和缺陷预防措施。