传统制造行业在多年来都一直面临着原材料价格持续上涨、人工成本也在大幅上升,而公司却对成本连年提出降价的要求。在如此情况下,无疑是对生产车间提出了更高的要求。公司领导层一直在探索怎样在保质保量的前提下能够达成高利润的增长?精益生产理念已经应用和实施在世界各地的工厂,它的理念和工具已经证明在各方面都有非常显著的效果,例如:对质量的事前控制、对生产效率的大幅度提高、对成本的精准把控以及对安全生产和交期方面都能有显著提高。精益生产理念最早是在汽车行业进行试点与推广的,近年来才慢慢开始在传统制造行业兴起。D集团公司是一家立足于高新科技产品的公司,却同时又是传统的制造型企业,主要产品包括:净化过滤机组、抗爆、泄爆等产品。D公司领导层一直都在致力于减少生产中的浪费、控制成本,从而全面提升公司竞争力。日本的精益生产方式是目前最先进的管理理念,它采用价值流图析方式、ecrs分析工具查找生产制造流程中的所存在的问题并进行改善,从质量改善和生产效率两个方面进行提升,应对市场的变化需求。本文将以d公司侧开式净化机组产品为研究对象,根据客户需求计算出生产节拍,绘制现状价值流图和车间布局图,针对精益生产需要消除的七种浪费详细核查出流程中亟待改善的问题,选取不同的工具对浪费进行消除并绘制出未来价值流图。运用ecrs法则对工序的操作时间及完成工序内容进行协调,使每wp的生产时间都低于或接近生产节拍,尽可能提高生产线平衡率;结合钣金车间的当前布局图和搬运路线,对其进行改造,减少不必要的搬运和等待;通过“看板”拉动系统对上道工序进行生产控制,防止过量生产给生产流程带来的负累。通过一系列的优化方案,以期达到下列效果:生产平衡线提高到80.79%,月平均产量提高到26套,生产人员减少12名,节约人工成本60万/年。论文展示了d公司运用精益生产理念对侧开式净化机组作业流程优化过程,不仅为本公司该条生产线的流程优化有指导意义,也为全公司生产指导起到了示范作用。