在当今科学技术和工业快速发展的时代,社会对工业产品的要求越来越高,特别在航空、航天、轨道交通、汽车等领域体现更加明显,而这些领域应用的铝合金零件,其具有重量轻、强度高和耐腐蚀性好等特点,其中不少是铝合金薄壁铸件。这些零件对壁厚、尺寸、强度等都有较高的精度要求,但是在实际工业生产中,铝合金薄壁铸件由于内部热应力存在以及外界一些因素的影响,经常发生变形,造成成品率大幅降低。因此,对于薄壁铸件变形机理研究以及矫形工艺的分析至关重要。本文以D2UB换挡器支架铝合金薄壁铸件为研究对象,建立矫形过程模型,并对支架变形机理进行分析,并运用有限元ABAQUS软件对建立的模型进行高温冷却过程中热应力分析,研究了温度变化速率对于薄壁支架变形的影响。仿真分析了支架在炉冷、水冷和室冷三种条件下冷却模式,结果表明支架在炉炉和水冷两种冷却过程中每个时刻应力变化幅度明显小于室温环境,支架在变形位置产生的形变量也明显减小。但相比室冷环境条件,每件支架在炉冷环境冷却的缺点是耗费时间比较长,不适合生产节奏快的工业场合。为了更快速高效的矫形,课题设计了一套集检测与矫形的自动化实验平台。论文介绍了实验平台设计构造和原理,并建立了支架矫形过程的简单数学模型,理论分析弹塑性阶段应力与应变变化情况。通过矫形平台对支架进行大量的矫形实验分析,获取矫形机构装置的推杆位移与支架长短支撑腿残余形变量变化规律以及垫片厚度与支架底板残余形变量变化规律,再通过理论计算和实验验证获取了关于支架矫形的实用可靠的最优参数,为薄壁铸件矫形的研究提供了理论借鉴。