近年来,随着国内外集装箱业的快速发展,使得集装箱用户企业对优质集装箱用耐候钢板的需求越来越大,同时对集装箱用耐候钢板的强度、耐候性、表面质量等均有严格的要求。　　 然而,面临巨大的国内外的市场需求,SG集团欠缺集装箱用耐候钢板的研发及生产能力,严重影响到企业的新增产品效益、高端冶金产品市场份额及其生产技术的进步。　　 为了弥补SG集团生产工艺无法在现有热轧设备上生产集装箱用耐候钢板的空白,本研究在SG集团产品研发项目的资助下,充分利用前期工作的成果,设计研发出符合SG集团热轧装备水平的集装箱用耐候钢板的相应成分及热轧生产工艺制度。在SG1450热轧生产线上生产出厚度规格(1.6～6mm)左右的集装箱用耐候钢板—SPA-H。　　 本文研究的主要内容及创新性工作如下:　　 1、首先,在实验室内重点研究了试验钢化学成分C、Si、P和Cr元素等含量对耐候钢板力学性能的影响规律,以期更有效的发挥各元素作用。同时,研究热轧工艺参数对耐候钢力学性能影响规律,为耐候钢的原型制备以及工业化生产打下理论基础。　　 2、充分利用前期实验室研究数据,在可逆轧机上对耐候钢进行了热轧工艺试验,并对轧板分别进行了拉伸、弯曲、周期浸润试验,结果表明,所设计的SPA-H钢成分合理,钢板各项性能以及耐候性能可达到钢种设计要求。　　 3、从降低成本的角度考虑,通过分析低Ni钢铜脆缺陷的形态、分布及成因,进行了控制铜脆关键工艺的研究,合理地控制了试验钢的化学成分,同时提出了高温快烧的加热工艺,其要点为加热温度应控制在1220～1240℃;升温速度应≥130℃/h。对低Ni钢通过相应的关键工艺的控制,达到了控制铜脆的目的,具有重要的工程应用价值。　　 最后,在多批次工厂试生产的基础上,采用本文研发的生产新工艺进行工业大生产后,SPA-H耐候钢成品性能(强度、耐候性)均得到了大幅度提高,且吨钢成本降低约90元。现已鉴定转产,其经济效益显著,表明本研究成果具有较强的理论意义和较大的工程应用价值。