近年来,随着中国经济的快速发展,汽车产业也是跟随经济的发展而步入快车道,汽车产业已经成为中国的支柱产业之一,汽车总产量连续多年排名世界第一位。伴随着汽车产业的高速增长,驾乘人员的安全成为汽车发展的关键问题进一步得到重视,特别是针对客车的主动安全性被进一步强化,2011年12月31日工信部和公安部联合发布了《关于进一步提高大中型客货车安全技术性能加强车辆〈公告〉管理和注册登记管理工作的通知》,文件中规定了“车长大于11米的公路客车、旅游客车车身应为全承载整体式框架结构”,并规定自2012年3月1日起新定型的上述客车应符合此要求,自2012年9月1日起在生产的上述客车应采用全承载结构。全承载式结构由于其良好的安全性等因素,已上升为国家强制标准,要求客车主机厂在生产特定类型客车时必须采用。同时随着消费者对自身安全意识的不断提高,市场对于采用全承载结构客车的需求也在不断增加。一汽客车由于国有体制的束缚,在激烈的市场竞争中,制造技术已远远落后于国内其他先进的客车制造厂。为不失去高端客车市场的竞争力,优化自身的产品结构,2013年由一汽集团主导,一汽客车公司开始对全承载结构客车进行系统化研究,以达到提升制造工艺水平,扩大可售产品的目的。本文针对生产准备过程中的“人、机、料、法、环、测”中的人员配置、工装设备、测量方法等几个方面对全承载客车生产准备的工艺过程进行研究,重点对全承载客车特有的大总成部件的安装工艺及其实现方法进行研究。结合一汽客车全承载客车技术创新项目进行了实验数据积累,通过对数据的分析和总结,制定了空气悬架安装调整的工艺方法,重点论述了全承载客车发动机及变速箱总成和空气悬架总成的工艺安装过程,利用网络图法对全承载客车生产线的人员配置和工位布置进行了分析,对于客车主机厂在全承载客车生产线的生产准备和前期工艺方案论证,具有一定的应用参考价值。