随着轻质油品需求量逐年增加以及原油中重质油的比例加大，人们越来越重视重油的加氢工艺。而在重油加氢的过程中，应对这种大分子原料，孔结构的不适合是制约加氢催化剂活性的主要矛盾，明确孔径对重油加氢催化剂活性影响规律将具有重大的意义，模型催化剂为解决这一问题提供了一个新的途径。　　本文利用单分散二氧化硅微球的水悬浮液，在50℃蒸发温度下使微球快速组装成紧密有序面心立方结构，经过焙烧、表面封孔制备出只存在粒间孔的孔径均一的SiO2载体。相对于重力沉降组装，组装时间由70-75天缩短为6-8天，大大缩短微球的有序组装速度，节省了制各载体的时间。　　将二氧化硅载体表面包覆氧化铝，制备与工业催化剂相同表面性质的加氢催化剂载体。为解决化学浸渍法包覆氧化铝，产生氧化铝堵塞孔道的问题，本文采用了一种新的包覆方法—氨内水解法，使氧化铝均匀负载在二氧化硅载体的表面，孔径保持均一。采用NH3-TPD和Py-FTIR表征了包覆氧化铝载体的酸性与酸量，结果表明，氨内水解法包覆单层氧化铝的载体和纯氧化铝的表面性质相同，基本上没有B酸，主要是L酸，Al2O3/SiO2载体随着孔径的增大，总酸量在减少。　　采用分步浸渍活性组分的方法（按比表面积担载）制备催化剂，催化剂的孔分布基本不变，孔径依然保持均一。并对300nmSiO2颗粒组装制备出的催化剂(Cat-300)进行了初步的加氢性能测试，结果表明，Cat-300具有加氢脱硫脱氮活性。本文制备出的模型催化剂与传统催化剂相比，具有孔径均一、调变容易，相同孔径尺寸的材料比表面积不变，材料的表面化学性质一致等特点。可以应用于催化过程中的扩散、吸附研究，活性金属与载体之间的相互作用等诸多方面的研究。