篦条作为烧结机台车中的关键部件及易损件,其使用寿命决定着烧结矿的生产成本以及烧结机设备的生产工作效率,目前主要采用高铬铸铁制造。为了进一步提升篦条性能以满足不同的工况需要,往往通过添加镍、钼等元素进行合金化。本文以消失模铸造工艺生产的镍、钼元素含量不同的五种高铬铸铁篦条为研究对象,通过显微组织观察、耐热性能试验、耐蚀性能试验以及耐磨损性能试验,系统研究了镍、钼元素加入含量对烧结机高铬铸铁篦条组织及性能的影响,以期得到更长寿命、较低成本的高性能篦条。铸态组织观察表明:不同镍、钼元素含量的篦条铸态组织主要以先共晶树枝晶与枝晶间的共晶组织组成,主要为奥氏体、碳化物及马氏体。添加镍元素有利于稳定奥氏体,奥氏体含量有所增加,添加钼元素有利于枝晶组织的细化,改善碳化物的形态与分布。不同镍、钼元素含量下,铸态篦条的硬度在37.9-42.1 HRC范围内变化,其中镍元素含量添加1.2%左右时,增加钼元素含量有利于提高硬度。耐热性能试验表明:篦条在不同温度下保温空冷后的显微组织类型仍主要由奥氏体、碳化物和马氏体组成,但奥氏体基体向马氏体发生了明显转变。篦条在较低温度保温空冷后硬度呈降低趋势,而在较高温度下硬度则明显增加并逐渐高于铸态硬度。随着氧化温度升高,氧化增重量明显增大,篦条的抗氧化性能降低。当热疲劳温度升高时,篦条的抗疲劳性能明显降低。复合添加镍、钼元素,篦条的抗氧化性能和耐高温热疲劳性能均得到提高,在钼元素含量1.0%左右时,增加镍元素含量有利于提高耐热性能。耐磨损性能试验表明:在磨粒磨损试验中,随着载荷的增大,篦条磨损失重量增加,磨损加剧,磨损机制主要为微观切削机制和疲劳剥落机制。在静态腐蚀试验中,与碱性和中性条件下的耐蚀性能相比,篦条在酸性条件下的腐蚀电流密度较大且自腐蚀电位较负,耐蚀性能较差。在冲蚀磨料磨损试验中,与中性和碱性腐蚀介质下磨损失重量相比,篦条在酸性腐蚀介质下磨损失重量较大,耐磨性较差,不同腐蚀介质下的磨损机制主要为腐蚀磨损机制和磨粒磨损机制。在不同磨损工况下,复合添加镍、钼元素有利于提高篦条的耐磨损性能,且含量分别为1.2%、1.0%左右时,耐磨损性能最好。综合分析认为,通过合理控制镍、钼元素含量对改善高铬铸铁篦条的显微组织及性能具有明显的作用效果,当镍、钼元素含量分别为1.2%、1.0%左右时,篦条的综合性能较好,使用寿命预计从18个月延长至24个月,对生产使用寿命较长且经济成本较低的高性能烧结机高铬铸铁篦条产品提供了一定的参考依据。