经过了十多年的快速发展,我国的国防军工、高铁等关键领域对铝合金材料的利用越来越多,尤其对于大型、特大型铝合金型材的生产方面,更是经历了从无到有、从弱到强的跨越式发展过程,已然突破了国外对相关技术和产品的严格封锁。如今,我国的铝合金挤压技术在不断的朝着断面形状复杂化、断面尺寸大型化、挤压设备则向着大型、高性能与高均匀化及超大型化等方向快速发展。随着对挤压设备需求的快速增长,安装重型挤压设备的工程项目也不断增多。由于重型设备往往是在高速度、重载荷等比较恶劣的环境下运转,同时要保证生产的连续性,因此,每台设备必须能够保证其的运转连续性。为了避免停机现象的发生,就必须在进行安装施工时对设备进行安装质量的有效检测和控制,尽量保证设备安装过程中的安装精度。随着制造技术行业的不断进步,成套设备的相关技术变得更加复杂,设备的单件重量和单件尺寸也不断增加,在这样的情况下,传统的设备安装施工技术已经远远不能满足安装技术的要求。本文以国核宝钛锆业股份有限公司40MN双动卧式挤压机本体设备安装工程为基础,结合近年施工的重型设备安装的技术经验,在设备的安装技术和施工规范两个方面进行研究,总结了“重型挤压机设备安装技术”。在“重型挤压机设备安装技术”中创新使用了鞍形组合框架横移法主油缸安装技术、可调式灌浆料垫板安装技术、三维仿真安装技术和大直径螺栓加热预紧技术,解决了卧式挤压机主液压缸安装过程中因安装场地狭窄、空间小、结构密集对主液压缸安装的限制问题以及减少使用大型起重设备台班费用等问题。尤其是采用了鞍形组合框架横移法安装主缸的关键技术,取得了显著地经济效益,为今后重型挤压设备的安装提供了技术支持。随着冶金、石油化工、航天航空、军工、航运、环保等行业重型设备的不断发展和对大型设备安装技术需求的不断增加,上述各项技术在重型设备安装行业,尤其在未来的重型液压机领域的应用将更为广泛。