由于在恶劣环境中具有优良的抗氧化和耐腐蚀性能，奥氏体不锈钢广泛地应用于工业中的各个领域。然而，奥氏体不锈钢的缺点是硬度低、摩擦学性能差，而且易与其配副的对偶材料发生粘着并形成粘着磨损，从而拉伤对偶表面，造成严重磨损。研究奥氏体不锈钢成形过程中的摩擦学问题，探讨在摩擦过程中材料发生的形变和组织演化及对其摩擦学行为的影响，有利于合理地选择摩擦副材料及表面处理技术，改善工件的使用寿命，节约材料和能源。本文采用销盘式摩擦磨损试验机对304型亚稳奥氏体不锈钢与不同配副(GCr15轴承钢球和Al<,2>O<,3>陶瓷球)的摩擦学性能进行研究，通过XRD、SEM和显微硬度测试对磨痕表面和次表层的摩擦诱发相变行为、磨痕形貌、摩擦变形层的显微硬度进行了较为系统的分析，得出如下主要结论： (1)SUS 304奥氏体不锈钢在摩擦过程中的摩擦系数受载荷影响较大，与GCr15钢球组成配副时，摩擦系数的大小随载荷的变化不明显，与Al<,2>O<,3>陶瓷球组成配副时，摩擦系数随载荷的增大而增大。随摩擦时间的增加，SUs 304奥氏体不锈钢摩擦过程中的磨损量呈现上升趋势，比磨损率呈下降趋势。 (2)摩擦开始至摩擦系数剧烈波动前的一段时间内，摩擦系数较为平稳，这段时间可定义为“摩擦转变孕育期”。载荷相同(50 N)时，滑动速度越大，摩擦转变孕育期越短。 (3)SUS 304不锈钢与GCr15钢球和Al<,2>O<,3>陶瓷球组成配副时的磨损机理是磨粒磨损和粘着磨损的综合作用，所不同的是，与GCr15钢球组成配副时，以粘着磨损为主；与Al<,2>O<,3>陶瓷球组成配副时，以磨粒磨损为主。 (4)在摩擦开始阶段的SUS 304奥氏体不锈钢的磨痕表面即发生了摩擦诱发奥氏体向马氏体转变的现象。载荷和滑动速度的增加导致摩擦变形层产生较大形变和较多缺陷以及晶粒细化，这些变化阻碍了马氏体的形成、长大，从而使得马氏体的诱发转变量减小。 (5)SUS 304奥氏体不锈钢磨痕处的显微硬度从次表层到表层呈上升趋势。在滑动速度相同的情况下，摩擦应力导致的晶粒细化、马氏体相变和高密度位错使得磨痕表层的显微硬度随载荷增加而增大。摩擦诱发的马氏体转变量与显微硬度没有直接关系。