延迟焦化作为石油炼制的二次加工工艺,在石油工业中占有重要的地位。因其工艺简单,技术成熟,而广受关注。现今,原油含硫量、含氮量和含金属量越来越大,原油劣质化的趋势日渐明显。由于硫、氮含量的增加,容易使催化剂中毒,这就限制了催化裂化工艺的应用,使得延迟焦化工艺的优势越来越明显。延迟焦化工艺分为反应和分离两个部分,对反应部分的研究主要是分析反应压力、反应温度、循环比和原料等对延迟焦化产品的影响；分离部分主要包括主分馏塔和吸收稳定系统,对主分馏塔的研究主要是分析其各段循环的循环取热量以及富吸收油返塔温度等对能量回收以及产品产量和质量的影响,对吸收稳定系统的研究主要是分析吸收剂的量和温度以及原料的进料方式等操作条件对产品质量的影响。本文以某炼厂的生产数据为指导,运用Aspen plus流程模拟软件对延迟焦化的分离部分建立全流程模型,对主分馏塔部分选用Grayson-Streed物性方法,对吸收稳定部分主要选用RKS物性方法,所得的模拟结果与生产数据基本一致,验证了模型的正确性。在此基础上,对主分馏塔和吸收稳定系统进行了全流程优化分析,分析结果表明,在其它条件不变的情况下,主分馏塔的富吸收油返塔温度不经预热直接进入时的热效率最高,增加下部回流的取热量,热效率将得到有效提高；当返塔温度及采出一定时,通过调节顶循环和中段循环的循环量,可调节汽油和柴油的干点；吸收稳定系统的吸收塔带中间冷凝器可明显提高吸收效果,解吸塔带中间再沸器可有效提高热效率,解吸塔采用不同的进料方式,对热效率也有较大的影响,其采用热进料时的热效率最高,同时,两级进料时的热效率大于单级进料,稳定塔进料位置在第27块板可提高分离效率,吸收剂量的增加和温度的降低都能有效降低干气中C3及更重组分的含量。优化分析得到的结果对工程设计和生产操作都具有重要的指导意义。