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本文研究了丁苯橡胶吸油材料的制备方法及该材料的吸油性能。以丁苯橡胶为基体，利用悬浮聚合法和橡胶发泡法分别制备了两种不同类型的丁苯橡胶吸油材料，并将其应用于吸油机理的研究。本文所进行的研究工作如下：1、通过酸性水解法合成了笼型八乙烯基倍半硅氧烷（以下简称OVS)，用红外光谱及1H核磁共振对其进行了表征。在此基础之上，以丁苯橡胶（SBR）为基体、笼型八乙烯基倍半硅氧烷(OVS)为交联剂、过氧化苯甲酰（BPO）为引发剂、聚乙二醇（PEG）为制孔剂，采用悬浮聚合的方法制备笼型八乙烯基倍半硅氧烷/丁苯橡胶（简称OVS/SBR）吸油材料。通过热重分析（TG）发现OVS/SBR吸油材料具有良好的热力学稳定性，在扫描电镜（SEM）图像下发现OVS/SBR具有多孔结构，实验探究了交联剂笼型八乙烯基倍半硅氧烷（OVS），引发剂过氧化苯甲酰（BPO），制孔剂聚乙二醇（PEG）和反应时间对吸油性能的影响，结果表明在75oC下按OVS0.8%，BPO1.0%，PEG:SBR=16:10的配比，悬浮聚合6h所得材料对二甲苯最大吸油倍率达38.0g/g。SBR/OVS材料油水共存环境下吸油测试表明其具有良好的耐候性。2、将橡胶发泡方法应用到丁苯橡胶吸油材料的制备中，通过控制交联剂用量和硫化时间控制交联密度，通过调节发泡剂用量和发泡工艺控制材料孔径结构，克服了悬浮聚合法制备丁苯橡胶吸油材料需要使用大量溶剂、且后处理复杂的缺点，制备出孔径在100-200μm左右，具有高油水选择性、高吸油倍率、高吸收速率的吸油材料。通过测试橡胶的硫化曲线及静态吸油倍率，研究了硫化程度、交联剂过氧化二异丙苯（DCP）用量对橡胶吸油性能的影响，确定了硫化时间及交联剂DCP用量分别为450s和0.4g/100g时所得材料对二甲苯有最大吸收倍率为24.8g/g。通过测量发泡倍率研究了吸油倍率与发泡剂用量的关系，当发泡剂用量为6g/100g时所得材料对二甲苯的吸收倍率最大为46.5g/g。3、分别采用模压发泡法和自由发泡法，制得两种具有不同微观结构的丁苯橡胶吸油材料，通过研究两种材料的吸油动力学曲线、保油率曲线初步确定了材料的吸油机理，发现开孔橡胶的饱和吸附量由表面吸附量、毛细凝结量、溶胀吸附量三部分组成；闭孔橡胶饱和吸附量由表面吸附量、溶胀吸附量两部分组成，以溶胀吸附量为主。模拟油水共存环境下测试了材料的吸油性能，掌握该材料吸油性能随尺寸的变化规律即材料的吸油速率随尺寸的增加而降低，但材料的保油率随尺寸的增加而升高，当材料为1cm的正方体时，吸油速率和保油率均处于较高水平。