精益生产是在近年来兴起的一种先进管理思想，其基本目的是在一个企业里同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性，强调企业各部门相互密切合作的综合集成。精益生产不仅要求在技术上实现制造过程和信息流的自动化，更重要的是从系统工程的角度对企业的活动及其社会影响进行全面的、整体的优化。 本研究要进行改造的变压器生产线虽然具有较为领先的生产技术和管理体系，但不可避免地存在一些传统制造业生产组织和管理经验的缺陷，比如生产线生产缺乏平衡、供货周期过长、非必要浪费过于严重、生产计划混乱等问题，在对待库存、质量以及员工的观念上也与先进思想存在较大差距。所以需要利用一种先进的生产组织管理模式对其进行管理和规范，从而使其具备现代制造业的主要特点，走上一条精益化生产的道路，也携此通过生产实际对精益生产的思想进行实践的检验和理论方面的丰富。 本文首先对精益生产进行了简要的介绍，然后对精益生产中的一些基本原理和思想进行了总结，介绍了一种进行精益分析的有力工具——价值流图。论文的主题是对该变压器生产线的现状进行分析，提出改进措施，并使之得以优化。首先对该变压器生产线的现状进行考察，包括公司运行模式、各个部门职责，产品信息、工艺顺序、以及各个工步的具体信息，利用采集到的信息和数据绘制该变压器生产线的当前价值流图；然后利用计算机生产系统仿真软件eM-plant配合当前价值流图对该变压器生产线现状进行仿真，得到仿真结果数据，并加以分析；接着根据这些仿真数据的分析结果，确定生产线的改进点，即瓶颈、半成品库存、生产线不平衡因素、过量生产、信息流节点等，对这些部分进行分析，根据精益思想确定改进方案；然后根据所做的改进绘制理想价值流图，并对其进行计算机仿真，根据仿真结果与现状进行比较，评估改进效果，计算生产线理想化产能，并进行实施验证。实践证明，本研究所获得的成果有助于公司生产状况的改善，为精益思想在中国制造业中的推广积累了经验。