大型筒节是核电、石化、煤化工装备领域压力容器、加氢反应器和煤液化反应器的关键基础部件，主要用于承受压力，同时长期处于高温和腐蚀性的环境下工作。自由锻是筒节的传统生产工艺，材料利用率、生产效率低，使大型筒节产品面临供不应求的困境。本文基于轧制原理，对大型筒节轧制成形工艺技术进行研究。主要研究内容包括：（1）对2.25Cr1Mo0.25V钢进行等温压缩实验，得到了流动应力与应变速率和变形温度之间的规律。研究结果表明：2.25Cr1Mo0.25V钢在高温低应变速率下易发生动态再结晶。通过金相实验分析得出：变形温度升高，平均晶粒尺寸增大，但晶粒分布比较均匀；应变速率越高，平均晶粒尺寸越小，晶粒分布不均匀。（2）基于Avrami方程，结合金相分析实验，建立2.25Cr1Mo0.25V钢动态再结晶模型，通过对等温压缩过程的组织模拟，验证了动态再结晶模型的正确性。（3）针对5258mm×4086mm×3080mm的筒节，结合实际轧制生产工艺，利用Deform-2D有限元平台，建立轧制工艺的模拟模型，研究了轧制温度、进给速度、变形量和角速度对成形的影响规律。结果表明：轧制温度对轧制力和筒节内部组织影响最大；其次是变形量和角速度；进给速度的影响最小。综合分析后得出，轧制温度在1150℃-1200℃、变形量在60mm-70mm、角速度为0.15374rad/s-0.16374rad/s的条件下，筒节成形效果良好、轧制力小、平均晶粒尺寸分布均匀。(4)通过缩比轧制工艺试验，研究了轧制后环件径、轴向晶粒分布规律，与模拟结果一致，可以用于大型筒节轧制晶粒分布的预测。