随着原料重质化、劣质化日益严重,重油催化裂化(RFCC)装置面临结焦严重,从而限制了长周期运行。再生器生焦量增加对再生器的烧焦能力提出更高的要求,因而如何进一步降低加工过程中能量消耗也是石油加工过程重点考虑的方向。本文针对原料劣质化带来的结焦严重问题,以某1.2Mt/a催化裂化装置为例,对装置运行情况进行分析,找出了装置存在的问题,提出了优化方案和改进措施。采用大庆常压渣油和减压渣油为混合原料,应用MIP技术,沉降器应用VQS快分技术,优化后实际装置年加工时数8400小时,公称加工能力120万吨／年,达到了降低装置能耗、减少结焦和长周期运行的目的。优化前后对比得出如下结论：(1)VQS系统的应用,使得油气在沉降器内的时间降低,彻底解决了装置结焦严重的不安全隐患,装置意外停工减少,结焦量低,开工周期长,技术水平达到同类装置的领先水平；(2)一再主风分布板和一再强化烧焦主风格栅综合应用,使得装置烧焦能力得到提升。再生器经过内构件更新和增设增压机等一系列改造后,主风机出口至烟机入口压降由改造前的105kPa降至97kPa,主风管路压降损失减小,烟机回收功率增大,能耗大幅度降低；(3)采用MIP技术后,使催化装置加工能力得到提升,与优化前相比加工能力提升19.30%,比设计处理能力提高8.71%；(4)与改造前相比较呈现出汽油收率、液态烃收率增加,柴油收率、油浆收率下降,焦炭产率下降,干气收率也略有降低。