【摘 要】
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海洋深水钻使用环境恶劣,在深水高压环境中,其减速传动装置常常由于轴端处密封失效使得海水从传动轴与端盖处的间隙渗入减速器内部,导致故障率增高,大大降低使役寿命。以海洋深水钻用滚柱活齿减速器为研究对象,通过分析其轴端处机械密封的泄漏情况,开展深水高压环境下机械密封的静、动密封性能研究。根据静密封用O形圈的实际安装方式,基于橡胶材料的非线性理论,应用有限元法建立静密封用O形圈的二维轴对称模型,开展深水高
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海洋深水钻使用环境恶劣,在深水高压环境中,其减速传动装置常常由于轴端处密封失效使得海水从传动轴与端盖处的间隙渗入减速器内部,导致故障率增高,大大降低使役寿命。以海洋深水钻用滚柱活齿减速器为研究对象,通过分析其轴端处机械密封的泄漏情况,开展深水高压环境下机械密封的静、动密封性能研究。根据静密封用O形圈的实际安装方式,基于橡胶材料的非线性理论,应用有限元法建立静密封用O形圈的二维轴对称模型,开展深水高压环境下O形圈密封性能研究,通过数值模拟的方式得到O形圈的接触宽度、Von-Mises应力以及最大接触应
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制造业是国民经济的主导产业,是立国之本、强国之基,而液压传动系统因其独特的优势被广泛应用在制造业的各个领域。蓄能器作为液压传动系统中的一种重要辅助元件,其可靠性是整个液压系统高效、稳定运行的关键。在蓄能器的可靠性研究中,性能优良的蓄能器测试台和准确可靠的可靠性评估方法的重要性不言而喻。课题拟设计一种高效、节能、自动化程度高的蓄能器试验台,并对蓄能器进行可靠性试验和可靠性评估。针对传统蓄能器试验台耗
随着液压系统对泵性能和寿命的要求不断提高,轴向柱塞泵在高压大流量工况下的噪声问题日益凸显,严重阻碍了轴向柱塞泵的发展。虽然随着泵的材料强度和韧性提高,降低了大流量工作状况下机械振动产生的损害,但由于流量增大所引起的噪声增大的问题却没有得到明显改善。流体噪声的产生与柱塞泵内液压油的流场相关性很高,因此对轴向柱塞泵内液压油的流道进行改进,对降低泵内流体噪声具有重大意义。本文基于开路式轴向柱塞泵,对现有
本文对现有内曲线多作用式径向柱塞马达进行了分析,得出传统马达在运转时其输出扭矩和转速波动率大,且为了使滚柱回程时压紧在马达轨道上,需在回油管路内设置一定的回油背压,这就对输入马达内的液压能造成了一定的浪费,降低了输出效率。针对以上问题,本文提出的力偶型端面配流双定子径向柱塞马达,通过在转子轴对称位置设置工作状态完全相同的柱塞,在转子上能够实现径向力平衡,且使对称位置的柱塞输出形式为力偶;在配油端盖
通过可预测性半实物模拟实验,对复杂载荷环境下关键构件进行动态力学环境模拟测试,能够在接近实际工况载荷下测试关键构件的力学性能和疲劳寿命。电液并联机构多维力加载系统动平台具备空间多自由度,能够模拟现实工作环境中的不同运动形式,输出空间广义力载荷,相比于单自由度负载模拟器测试更加全面。然而被加载构件本身运动对多维力加载系统产生强位姿扰动,在动力学特性和控制特性复杂的并联机构中产生多余力,多余力干扰严重
航空航天、机器人和工程机械等移动装备不断向轻量化、小型化方向发展,导致液压系统及元件的安装空间越来越小。常规液压油箱按照传统经验公式进行设计,体积庞大、外形单一,难以满足移动装备小型化的需求。如何在有限空间及边界约束下进行液压油箱的设计,成为亟需解决的一项关键问题。本课题针对有限空间约束条件下的液压油箱进行布局设计与性能数值模拟研究,旨在为小型化液压油箱提供设计思路和理论技术支撑。本文主要研究内容
自适应信号分解算法是用于信号分析的强大工具,它可以将一个信号分解为多个窄带分量,这有利于定量评估信号特性并对故障诊断的可靠性和准确性有着重要的影响。液压泵是整个液压系统的核心元件,液压泵故障检测大多通过振动信号、压力信号等数据的分析实现。信号处理是故障诊断流程的重要一环,其处理结果的优劣会直接影响后续模式识别过程的正确率,所以将自适应信号分解算法应用于液压泵的故障诊断中具有重要的意义。在本文中,对
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随车起重机是一种安装在大型运输汽车底盘上,在一定范围内能实现水平搬运和垂直起升物体等多种复合动作的起重机械,也被称为随车吊,是综合起重和运输为一体的新型高效起重运输设备。其中因折臂式随车起重机可以在桥洞、隧道等复杂工况下进行工作而逐渐成为工程机械起重机领域的翘楚。吊臂伸缩液压系统作为随车起重机整机液压系统中重要关键的液压系统,其性能直接决定了起重机的起重能力、效率和作业可靠性等。伴随着起重机逐渐向
磁液双悬浮轴承是将静压支承理论引入到主动电磁轴承中,设计出的一种以电磁悬浮为主、静压支承为辅的新型复合轴承,主要包括电磁悬浮与液体静压支承两套系统,其能够将电磁悬浮系统与液体静压支承系统的优势集于一身,具有承载能力强、刚度大、阻尼特性强、冷却性能好、稳定性与可靠性高等优点,特别适合于中速重载、高可靠性、高稳定性、长服役寿命的作业工况及场合。首先由于磁液双悬浮轴承的液膜厚度仅为电磁悬浮轴承气隙的1/