服装制造业作为传统的劳动力密集产业,生产水平及管理方式落后,其生产能力及快速反应能力无法满足当前市场多批次小批量的需求。因此服装生产企业需不断进化、完善其生产管理方式,以应对当前市场的挑战。目前服装生产管理方式大多依靠经验,生产管理方式及水平过于主观且不稳定,服装制造业亟需一套规范化的生产管理方式。本课题以一条传统衬衫流水线为研究对象,通过对流水线生产问题剖析,采用科学方法建立了服装生产瓶颈综合判定模型,实现了服装生产瓶颈的准确甄别,并提供了瓶颈局部改善方法以及流水线多目标平衡模型以期实现流水线瓶颈最小化,削弱瓶颈工位对生产系统输出的限制。首先,通过对衬衫车间实地调研、文献研究以及一线管理人员采访,对瓶颈识别指标及瓶颈识别方法进行了汇总分析。根据一线管理者意见以及衬衫生产实际情况确定了工位能力负荷、工位时间利用率、超时系数、在制品积压数量以及返修率等5个服装生产瓶颈指标。应用层次分析法对其权重进行了研究,并应用TOPSIS法建立了综合瓶颈判定模型。其次,结合约束理论,以各工位工作时间一致化、最小化工位数量、最小化节拍数为目标,建立了衬衫流水线平衡模型,削弱了瓶颈工位对生产系统的制约,并进行遗传算法设计实现了模型的求解。最后,结合衬衫生产特点和约束理论,提出以瓶颈局部改善、流水线平衡优化以及瓶颈循环优化等为主的瓶颈管理手段。并以此提出了目标产线优化方案,结合flexsim仿真软件进行了方案模拟,仿真结果表明目标产线经瓶颈优化、工序重新编排后产量得到极大提升,产线日产量由771件/日增加至856件/日,增长11%;编制效率由81.03%增长至91.38%;平均时间利用率由81.05%增长至87.78%,产线优化效果验证了本研究提出的瓶颈识别模型及流水线多目标优化模型的有效性。