超细晶粒硬质合金拥有高硬度和出色的耐磨特性,用超细晶粒硬质合金制成的整体铣刀在铸铁、不锈钢、铝合金和钛合金等材料的加工中均有广泛应用。硬质合金整体铣刀的切削由刀刃与加工工件接触并挤压工件表面完成,刀刃质量关系到工件切削表面的加工质量和刀具使用寿命。由于超细晶粒硬质合金脆硬性高,难以加工,铣刀刀刃在磨削加工过程中易产生裂纹、锯齿、烧伤、崩刃等缺陷。本文旨在通过分析超细晶粒硬质合金微观结构、热残余应力及刀刃磨削损伤形态,研究整体铣刀刀刃磨削损伤形成机理及磨削工艺参数对刀刃磨削质量的影响规律,为硬质合金铣刀磨削质量控制及工艺优化提供依据。论文的主要内容如下:（1）研究了超细晶粒硬质合金刀具的材料微观结构,通过扫描电镜和电子背散射衍射数据提取材料微观结构参数;建立超细晶粒硬质合金烧结-冷却的材料本构模型;使用三维代表性体积元（RVE）方法建立有限元模型,对超细晶粒硬质合金微观残余应力进行仿真分析,通过检测数据验证仿真方法的准确性。（2）对超细晶粒硬质合金整体铣刀加工工艺进行调查分析,研究刀刃损伤的微观形貌、断口元素含量以及刀刃磨削损伤形态,从材料受力状态、裂纹生长规律和能量扩散角度,分析超细晶粒硬质合金整体铣刀刀刃磨削损伤的形成机理。（3）选取整体铣刀刀刃加工关键工步的工艺参数进行单因素实验,研究磨削工艺参数对磨削表面质量的影响规律;通过工艺优化对比实验验证优化后的磨削工艺参数能有效降低铣刀螺旋槽表面粗糙度、降低硬质合金铣刀刀刃磨削损伤。