汽车轻量化是最近几年的研究热点。传统的汽车覆盖件的成形方法分为分离成形法和整体成形法。前者的特点为模具较多,工艺复杂,后者的工艺简单但增加了车身的重量。拼焊板避免了两者的缺点,同时达到轻量化的目的。拼焊板是将不同厚度和力学性能的两块或以上板材通过焊接的方法得到所需要的板材,但拼焊板增大了成形时的难度。大量研究表明焊缝对拼焊板成形能力有较大影响。本文从工艺补充造型、压边力大小、焊缝位置、拉延筋这几个方面进行分析,控制焊缝的移动,防止成形缺陷的发生,从而得到合格的拉延零件。本文应用AUTOFORM软件进行汽车围板拉延成形的数值模拟分析。对围板三维模型进行工艺补充时,首先选取无冲压负角的冲压方向,而后进行内工艺补充和外工艺补充。最终选定用拉延阻力最大的特征截面线来生成工艺补充面。制作完工艺补充后,在AUTOFORM中对拉延工艺参数进行模拟。首先利用一步法反计算毛坯的大小,对材料为DC04,厚度为0.8mm的板材拉延成形进行模拟分析,得出合理的压边力大小,为拼焊板做基础。选定材料为DC04/B280vk,厚度为0.8/1.2mm的拼焊板的拉延过程进行模拟分析,主要从焊缝位置和压边力大小两方面做了研究。当焊缝处于中心位置时正好位于变形最剧烈的位置,成形性不理想。将焊缝位置移动20mm后,选定压边力为450KN时,模拟结果表明成形效果较理想。根据模拟所得到的虚拟拉延筋参数可得到真实拉延筋参数,用UG软件设计真实拉延筋,重新模拟,得到更加接近实际的结果。用UG制作汽车围板的拉延成形模具三维模型,加工拉延模具,根据模拟得出的工艺参数,进行实验验证。试冲结果较理想,实验结果和模拟结果相一致,验证了模拟结果的正确性。拉延完成后,经过冲孔、侧冲孔、切边、修边、翻边、整形后得到最终成品零件。