压铸由于其具有高速、高压及充填时间短的特点,造成压铸件易发生填充不良、气孔起泡、凹陷、热裂等缺陷,这些缺陷的产生同压铸模具设计以及压铸生产工艺参数密切相关。传统的压铸品质改善方法主要通过经验法和试误法来设计浇道及求得较适当的生产工艺参数,但是,这些方法需要反复的试验,既费时又难以保证获得最佳的生产工艺参数。本文首先利用Flow-3D模流分析软体,对一个大平面铝合金产品(汉堡机上的加热盘)的浇注系统进行了设计和分析对比,得出双浇口式扇形浇道设计优于单浇口扇形浇道的结论。然后在此基础上,采用田口(TAGUCHI)方法进行试验设计,应用直交表和信号杂音比来求得最佳生产工艺参数。试验设计中经要因分析,选择了增压、高速速度、低速速度、高速距离、射出压力、铝汤温度、模具温度、脱模剂喷涂量等八项参数作为控制因子,除第一项设定二水平外,其余均采用三水平。采用L18(21*37)直交表进行试验设计。由田口法试验设计分析求得的最佳生产工艺参数组合为:增压选择有增压、高速速度3.2M/S、低速速度0.2M/S、高速距离170MM、射出压力12.5Mpa、铝汤温度670℃、模具温度230℃、脱模剂喷涂量180ML。经验证试验确认,其SN比及品质特性均有明显改进。依新设计参数投入量产,经实际统计:报废率由改善前的15.1%降至2.59%;不良损失金额由改善前的13.4万/月降至2.7万/月,减少不良损失11.7万/月。本论文共分七章,主要包括以下内容:第一章简要介绍了本课题的研究动机及研究方法与思路;第二章阐述了压铸法的相关概念、特征及铝合金材料特性;第三章介绍了Flow-3D软件与模流分析的理论基础;第四章运用Flow-3D模流软件对两种浇注系统进行了分析对比,得出双浇口式扇形浇道设计优于单浇口扇形浇道的结论;第五章介绍了田口试验设计法及其基本理论;第六章采用田口试验设计法,运用L18直交表进行试验设计,对试验数据采用SN比及品质特性值综合考量的两阶段设计法得出最佳参数组合,并经验证试验确认。第七章作为结论与展望,对本文尚未解决的问题做必要的说明,并给出了今后的研究方向。