某钢厂70t钢包底吹氩精炼过程中，钢液温度和合金成分均匀效率偏低，易发生卷渣、溢渣现象。本文建立了70t钢包底吹氩过程的数学模型，研究透气砖的布置方式、吹氩量对钢包底吹氩冶金效果的影响，优化了底吹氩工艺参数，并采用水力学物理模拟进行验证。研究结果表明：（1）与单透气砖布置相比，双透气砖布置时，钢包内的速度场分布较均匀，流场到达稳定的时间较短。同时，由于在钢包内出现两个“气柱”，“气柱”之间的钢液流动并发生碰撞，造成湍动能的大量损失，易产生“死区”。（2）透气砖由包底0.4R向0.6R位置移动时，钢液的水平流动与钢包壁相撞时的夹角减小，这使得钢液与钢包壁相撞而损失的湍动能减少，钢液沿钢包壁面运动的速度增加。（3）70t钢包底吹氩的优化方案为：采用单透气砖钢包底部0.5R布置，吹氩量200NL/min，与原工艺相比，钢包的混匀时间减少50.9%，“死区”比例减小8.31%。此外，针对钢包底吹氩过程中的钢-渣-气三相界面行为，采用VOF多相流模型进行数值模拟研究，研究结果表明：（1）吹氩量增加或透气砖向钢包壁方向移动时，钢液面的流动速度提高，渣层的裸露面积增大。（2）在相同的吹氩量的条件下，与标准大气压条件相比，钢包置于真空度为67Pa环境下，氩气的速度增加，氩气的搅拌能力增强。同时，氩气在渣层的积累量减少，故钢液的裸露面积减小。