本文通过采用较低的甲醛与尿素摩尔比,并在合成过程中加入三聚氰胺和聚乙烯醇对脲醛树脂树酯进行改性,合成了E0级胶合板用低毒脲醛树脂胶黏剂,探讨了加成阶段摩尔比以及三聚氰胺和聚乙烯醇对树脂性能及胶合板胶接性能的影响,同时利用DSC, FTIR以及TGA等现代分析手段对树脂的固化温度,固化反应历程,合成树脂的分了结构以及固化物的稳定性进行了研究,结果表明：随着合成摩尔比的增加,树脂的综合性能更为优良,虽然合成摩尔比为1.80的树脂游离甲醛含量最低,但是性能不稳定,固化困难,胶合板的胶合强度较低,考虑到反应过程的稳定性和树脂的储存稳定性,合成摩尔比控制为1.85较好。三聚氰胺添加量达到尿素总量3-4%时,树脂游离甲醛含量最低,胶合强度达到最大。聚乙烯醇对树脂性能的影响也较明显,随着其添加量的增多树脂的水混合性明显升高,聚乙烯醇添加量为尿素总量1.0%时各项性能指标达到最优,再增加填入量则树脂性能开始下降。因此合成过程中聚乙烯醇和三聚氰胺的用量分别为尿素总量的1.0%和3%时,可以合成综合性能良好的脲醛树脂,其胶合板胶合强度达到GB/T9846.3-2004中Ⅱ类板的要求(0.70MPa),甲醛释放量也达到了GB/T9846.3-2004E0级的国家标准,满足了绿色环保的要求。对试验中合成的脲醛树脂而言,单板的含水率应控制在10%以下,单板含水率过高则胶接性能相应下降,合成摩尔比为1.85的树脂在固化剂用量6%以上时预压性能最好。固化体系不同,树脂的固化效果不同,固化后树脂的结构不同,其力学性能和甲醛释放量也存在一定的差异。本论文中使用固化体系A的三种低甲醛释放脲醛树脂的Ea低于其他两种固化体系且其固化物的分解活化能也最高,即A的固化效果最好。