由于镍基高温合金通常作为关键零件在高温和复杂应力条件下长期工作,为了获得良好的材料性能,在材料制造过程中通常需添加各种元素和采用强化工艺,在获得良好的材料性能的同时,使得高温合金的切削(磨削)加工性能较差。在这种情况下,采用普通磨料砂轮已很难满足加工的要求。而CBN磨粒具有高硬度、高强度和高化学惰性的优异特性,被广泛应用于磨削加工中。本文用陶瓷、电镀和钎焊三种CBN砂轮对GH4169高温合金进行了高速磨削实验,研究了磨削过程中的磨削力和磨削温度,以及工件表面完整性,期望通过三种CBN砂轮磨削性能的比较,得到在不同情况下适合镍基高温合金高速磨削的砂轮和工艺参数,从而降低磨削成本,提高生产效率。本文完成的主要工作如下:(1)采用陶瓷、电镀和钎焊三种CBN砂轮对GH4169高温合金进行了高速磨削实验,在实验过程中同时测量了磨削力和磨削温度,分析了磨削用量对磨削力、磨削力比、磨削温度及比磨削能的影响规律,在此基础上得到了比磨性能与单颗磨粒切厚的关系。(2)选取典型的磨削工艺,制备了金相试样,观察金相组织变化,并测量表面层的显微硬度,确定了表面变质层的厚度及表面烧伤的程度。(3)综合考虑磨削力、磨削温度及砂轮状况,在保证表面完整性的前提下对工艺参数进行了优化,最后选择了材料去除率较大的参数进行高效深切磨削实验,取得了较好效果。