20世纪中叶数控技术和数控机床的产生标志着生产和控制领域一个崭新时代的到来。随着科学技术和社会生产力的迅速发展,对机械产品的质量和生产率提出了越来越高的要求,越来越多零部件的外型和工作型面采用曲面造型,使其具有更好的力学性能、更高的能量效率和更美的视觉效果,同时对零件质量和加工精度的要求也越来越高。曲面的加工一般由加工中心完成,为了提高曲面数控加工精度,必须对加工全过程相关环节的影响因素进行分析,并采取相应的避免误差和补偿等技术措施；相对于传统机床来说,数控机床具有提高零件的加工精度、生产效率、可以一机多用以及可以完成普通机床难以完成或根本不能加工的复杂曲线的零件加工等特点。因为数控机床是按照预定的加工程序自动进行加工,没有操作者的人为误差；同时,加工精度还可以利用软件来进行校正及补偿,理论上可以得到相当高的加工精度,尤其是加工中心,它具有自动交换刀具的功能,这样不但减小了对刀误差,而且还大大提高了效率。但是,在实际生产中,由于生产条件、指标参数等方面的影响,往往得不到预期的效果。本课题研究的目的就是,从数控加工精度及其影响因素的理论分析角度出发,结合正交试验方案设计、测量方案设计及数据的处理方案,通过实际加工实验方案论证,对数控加工精度影响因素、分布规律以及影响因素的显著性效应做初步的研究,通过结果研究如何把各种误差控制在规定的公差范围之内,从而找到降低加工误差,提高加工精度的措施。本文以加工中心为研究设备,针对数控铣削加工和数控磨削加工的特点,结合正交试验方案,设计在加工中心上进行对三种不同材料的铣削加工和对45号钢的磨削加工,通过对加工后零件的几何精度和表面质量的检测,运用数理统计的概念,进行基于MATLAB和EXCEL等软件的数据统计分析,得到铣削和磨削数控加工精度的整体分布规律,分析不同材料的零件在各自实验条件范围内,因素水平变动对各项精度所产生影响的显著性差异,得出最佳加工条件组合方案。旨在通过本文的分析结果,为以后曲面加工指标参数和实际生产加工提高一定的理论和实践依据。