在市场需求多样化的驱动下,多品种、小批量的混流生产模式已成为企业提高核心竞争力的有效手段。混流生产模式在一定程度上提高了装配线生产柔性,但也加大了物料配送与管理的难度。在混流制造车间内采用科学合理的物料配送方案,不仅能保证车间内物料的正常供应、不出现配送不及时不准确现象,还能在一定程度上降低配送成本。因此,研究混流制造车间物料配送问题具有实际应用价值。本文从厂内物料配送的角度出发,对混流车间内物料配送方案展开研究。首先,针对目前物料配送中存在的因信息流与物流不同步而导致物料配送不及时、错误等问题,本文采用RFID技术和UWB技术实现混流制造车间实时数据的采集,为后文物料配送方案的研究提供数据支撑。然后,根据物料使用频率、体积大小、配送难度,将储存区物料分为通用型物料、关键物料和排序物料。针对不同的物料设计了不同的配送策略,其中重点研究了关键物料的配送策略。在分析车间不确定环境的基础上,建立物料最佳配送数量模型;以物料实时消耗速度为依据,结合正态模糊数,提出动态响应下正态模糊时间窗的计算方法,并设计了基于动态周期的柔性配送策略。最后,以总配送费用最少为目标,建立路径优化模型。在遗传算法中引入禁忌搜索算法,结合两者的优点对模型进行求解。并以某冰箱混流制造车间为例,通过对比正态模糊时间窗约束与非模糊时间窗约束的计算结果,验证了模型的可行性。研究结果表明,建立最佳配送数量模型、动态响应下正态模糊时间窗计算方法和配送路径优化模型,对混流制造车间提高物料配送效率、降低配送成本具有一定的参考价值。