宝钢某带钢退火生产线采用的是连续退火工艺,要求带钢在退火炉高速运行中完成加热和冷却的热处理过程,这需要带钢稳定运行以保持带钢的连续性和带钢形状的高品质。带钢张力是带钢稳定运行的重要工艺控制参数之一,其稳定性是影响连续退火生产稳定顺行和带钢产品质量稳定合格的主要因素之一。在实际生产过程中,在加热炉的炉辊上有结瘤产生,在带钢上产生压印,给产品质量带来了很大困扰。本文以现场的设备组成为基础,从带钢张力控制的角度进行了深入的分析,认为带钢张力控制方法存在缺陷,导致加热炉炉辊与带钢之间有相对摩擦,致使带钢上的物质粘附在炉辊表面,形成结瘤。本文在传统的带钢张力反馈控制的基础上,研究并深入分析了退火炉高性能张力控制系统的控制思想和控制策略,开展了张力控制区炉辊相关性的研究,在两辊张力相关模型基础上,结合炉温变化下的弹性模量变化,建立了成组炉辊张力控制区的数学模型,从马达负荷稳定的角度研究了解决炉辊区张力波动问题的策略,增加了成组炉辊马达的负荷给定系数这一控制量,用以补偿同一张力控制区段内不同炉辊间带钢在加热状态下产生的延伸,采用了神经网络的控制方法对不同炉辊马达的负荷给定进行了系数优化,找到了适合不同钢种和规格的参数组,并通过日立公司的R600系列PLC得以实现,达到了稳定张力和马达负荷的目的,解决了炉辊与带钢之间的相对摩擦问题,大大缓解了炉辊表面上的结瘤,满足了生产线对产品质量的需要。