近年来,增强现实技术（Augment Reality,AR）得到了快速的发展,已经深入到军事、医疗以及人们的日常生活中。AR技术可以打破虚拟世界和真实世界之间的壁垒,使得用户能与虚拟世界进行实时交互。随着计算机运算能力的提升,AR技术的应用也越来越广泛。现如今大部分的AR设备镜头多采用诸如聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）等热塑性材料,具有高透明度,低价格,易于机械加工等优点。但光学塑料的双折射现象十分严重,导致AR技术发展出现了瓶颈,而采用光学玻璃替代光学塑料是未来AR实现快速发展的有效方法之一。精密玻璃模压技术（Precision Glass Molding,PGM）可实现批量生产高精度的光学玻璃元件,提高生产效率和降低生产成本。本文以控制模压透镜残余应力和面型精度为目的,对精密玻璃模压技术展开了研究,形成了最佳工艺选取原则。首先,介绍了精密玻璃模压技术的基本理论,深入研究了玻璃透镜残余应力产生机理,分析不同工艺参数对模压透镜残余应力的影响,为后续精密玻璃模压最佳工艺参数的选取提供理论基础。其次,建立D-K9光学元件的精密玻璃模压的数值仿真模型,通过蠕变实验获取D-K9光学元件的蠕变柔量。使用拉普拉斯变换等数学方法计算光学元件的剪切松弛模量,为精密玻璃模压的仿真模型提供了仿真所需的参数。同时建立了残余应力预测模型,实现对模压透镜残余应力的准确预测,指导后续精密玻璃模压技术工艺参数的优化。然后,根据模压透镜热膨胀系数曲线,建立模芯的预补偿模型,得出了预补偿非球面参数。同时进行了预补偿模型的实验验证,经过预补偿后的模芯模压的透镜峰谷值（PV值）显著降低,验证了预补偿模型的有效性。实验结果表明,模芯的预补偿方法能够快速、有效地优化成型玻璃透镜的表面形状误差,提高加工质量。最后,通过D-K9的模压实验验证了残余应力预测模型的准确性。同时开展D-K9的单因素实验,研究不同工艺参数对模压透镜面型误差的影响,与残余应力结果相结合,得出最佳工艺参数。在最佳工艺参数下,进行多组正交模压实验。实验结果表明,在最佳工艺参数下模压透镜PV值均控制在2μm以下,验证了最佳工艺参数的可靠性。