FCC油浆富含稠环芳烃,是生产高附加值产品的理想原料,油浆中过高的固体催化剂颗粒含量制约了后续产品的开发和利用。采用超声-水洗沉降工艺技术可以实现FCC油浆的脱固,沉降温度和沉降分离器内部构造是该技术工程化过程中的关键,本文在前期茂名石化分公司油浆脱固中试试验的基础上,进一步完善了基础工艺设计以及分离器内部构件的优化设计,为该工艺技术的工程化打下了基础。基础工艺设计的完善主要是利用Aspen软件对工艺流程进行模拟,并对换热器及油水沉降分离器进行了部分操作条件的优化,计算得出换热器的换热面积为0.11m2,热负荷为3.08kW；分离器中压力对分离效果没有影响,较适宜的操作温度为130℃,最后油浆出料中水含量小于375ppm,固体含量小于161ppm。利用Fluent软件对油水沉降分离器进行了模拟及条件优化后发现,在800×3200的卧式分离器中：①溢流挡板的添加对油相出口浓度的增加作用明显,最佳挡板水平位置在25cm处,高度为48cm；②分离器中安装入口构件可以改善内部流场的均匀程度,对单向挡板式、双向挡板式、下孔箱及上孔箱式入口构件进行分析比较后,选择了可为分离器创造出更多可利用分离空间的上孔箱式入口构件；③在四种聚结板中(平板、波纹板、蛇形相向板及蛇形相背板),最终选取蛇形相向板作为分离器内部的聚结构件,并确定了最佳板间距为40mmm。根据以上优化后的条件进行分离器模拟,得到出口油相浓度为99.999%(vf)。