高强钢弧槽件是轿车安全结构件的组成部分(如轿车保险杠和车门防撞梁),其在冲压成形中所表现的拉裂、起皱和回弹缺陷是影响其精确成形的主要原因,而且高强钢的应用,回弹更为凸显,严重影响其成形精度。本文采用理论分析、数值模拟和实验相结合的方法,对高强钢弧槽件的精确成形进行了系统的研究,为有效提高该类零件的成形质量奠定基础。首先,从弧槽件的成形过程入手,根据其几何与变形特点,对其进行区域划分和力学分析,通过仿真分析了零件各区域在成形时的应力应变分布规律、材料流动规律和等效应力分布规律,探究了弧槽件冲压成形缺陷。其次,深入研究了弧槽件横向角度回弹的原因是:法兰圆角区、顶部圆角区和侧壁坯料内外层的应力应变分布不同,在卸载后产生了反向弯矩;卸载后纵向曲率半径增大原因是:零件顶部与顶部圆角区在纵向为拉应力,侧壁、法兰及法兰圆角区在纵向受压,因塑性变形不均匀导致卸载后在纵向产生了反向弯矩,进而得到角度回弹在不同横截面上的变化趋势及纵向曲率半径变化的趋势。再次,利用数值模拟和物理实验研究了材料、几何参数和成形工艺参数对弧槽件成形的影响规律。发现弧槽件在纵向曲率半径、零件圆角半径和模具间隙的减小和法兰宽度、压边力和摩擦系数增大的条件下,在横向的拉应力和在纵向的压应力都增大,零件的成形精度较高。材料σ_s/E越大,零件成形精度越低。最后,根据以上研究成果,提出了工艺参数、拉延筋设置和模具型面修正等提高弧槽件成形精度的方法。针对具体尺寸的弧槽件,应用该方法使成形件最大偏差减小到0.187mm。通过本课题对高强钢弧槽件所取得的研究成果,可以为同类梁类结构件的成形工艺开发提供有价值的参考。