近年来,随着我国汽车、航空等高端行业的不断发展和相关深加工技术的逐步提高,各行业对冷轧板带质量要求也越来越严格。带钢板形不良势必会降低其深加工性能,因此,如何提高板带板形质量成为重要的研究内容,并且成为创效和提升品质的关键因素。邯钢冷轧厂产品主要面对高档家电板和汽车板,对板带板形具有很高的要求。板形作为板带材的重要指标,直接影响下游应用产品的加工制作效果。轧机稳定性、板形检测与控制精度等是板带质量控制的重要措施和保证,同时也是一个国际性的研究课题。在建厂以来,工艺控制参数一直处于摸索改进状态,随着产品规格及钢种的日益增多,控制系统自带的各类工艺参数与外围生产条件已经完全不能满足生产的需要,对相关的影响因素要进行不断的优化才能满足生产需求。本文以2180mm酸连轧机轧制设备为研究对象,依托现场改造项目和新产品开发需求,对轧机设备稳定性、乳化液冷却效果及冷却工艺、板形控制工艺等几个方面进行了详细研究,并取得了良好的效果。首先,通过对轧制设备运行机理分析,针对轧机主体设备、润滑辅助系统和轧机出口设备运行过程出现的问题进行了故障诊断和设备改进,优化并保证了各系统的稳定运行,降低了设备事故率,保证了酸轧线高效率、高品质的生产。其次,分别对F1-F4和F5乳化液系统的工艺参数和设备运行情况进行了分析,通过设备分析及确认轧制速度与乳化液流量、压力的关系,对乳化液系统冷却工艺及设备进行了优化,提高乳化液的润滑效果和板带产品质量。最后,通过板形轧制工艺优化、板形控制参数调整和轧制入口至轧机前原料板形过程控制优化,成功攻克了酸连轧生产线板形差的难题,大大提高了冷轧产品质量和成材率。本文的技术攻关和改进在板带生产和板形控制中取得了良好的效果,同时创造了可观的效益。该工作可借鉴于其它钢厂的自主升级改造,具有很好的指导意义。