异型管作为重要的经济断面钢材，具有冷弯成型过程中耗能低，表面光滑、尺寸精度较高等特点，已广泛应用于建筑行业、农业机械制造、汽车制造、大型船舶制造和石油化工、交通运输及日常用品制造等众多领域。由于冷弯成型断面较复杂，成型过程中影响因素多，金属流动复杂，且大量参数无法理论精确计算，现有工艺成型质量较差。因此，开展异型管连续辊弯成型研究具有重要的工程意义。本文以方矩形管为例入手，结合连续辊弯生产工艺，以有限元软件Marc为平台建立了方矩形管连续辊弯成型三维弹塑性非线性有限元模型，对方矩形管七机架连续辊弯成型进行了模拟计算，模拟结果与现场生产结果比较吻合，验证了该有限元模型的精确性。同时针对现场因调辊造成管的弯曲现象进行了模拟仿真，分析了管弯与管长度和辊的偏心距的关系。基于以上建立的有限元模型，获得了方矩形管连续辊弯成型时应力应变分布规律，并分析了管坯厚度，管坯直径，驱动辊转速以及驱动辊摩擦系数等因素对机架出口处应力应变分布影响，同时分析了残余应力的分布，确定了方矩形管成型角部开裂危险区域，大多集中在角部与上边部的过渡区域以及内层的正角部。采用力学强度理论对该区域进行了深入分析，得到现场成型工艺的开裂大多是由于圆角部位采用了小角度，而管坯使用比设计管坯较大的管径。通过仿真模拟结果，对轧制过程中轧辊所受力及扭矩进行提取，利用回归分析法得到累计压下率及壁厚与累积扭矩的关系式，利用力能公式计算数据与现场数据比较得到的结果较为吻合。采用不动点理论对某厂“8”字形管进行了轧辊设计以及有限元仿真模型建立，并从应力应变角度对“8”字形连续辊弯成型过程中的质量危险区域进行了深入的分析，得到该设计理论下冷弯成型质量较好。