随着中国制造成本的不断增加，劳动密集型的中小企业利润也越来越低。如何去除浪费，进一步降低生产成本成为企业的当务之急。精益生产作为当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，它是以客户需求拉动，及时制造，消灭浪费和不断改善，并运用多种现代管理方法来去除生产过程中的各种浪费，从而缩短生产周期，降低成本，提高经济效益。本文以劳动密集型注塑企业BT公司为精益生产研究案例，运用价值流图析技术，选择工具箱产品系列，绘制价值流现状图，对其生产过程存在的问题依据精益生产的七大浪费进行分析，找出关键问题点，制定改善方案和未来价值流规划。本文改善方案主要运用设备布局改造优化生产物流；用工业工程的流程程序分析方法对生产流程进行改造，从而缩短生产周期；用瓶颈管理方法对瓶颈工序注塑成型工序进行改进，提高整体产能；通过调整组织架构加强物料的控制，改变物料供货方式，从而减少原材料库存；运用快速换模方法减少塑料模具换模时间，提高设备利用率。通过上述改善，工具箱系列产品交货周期从原先的55.84天缩短到27.76天，提升50.3%；物流距离从原先的155米减少到25米，提升83.87%；取消了在制品进入半成品仓库储存的动作，在制品数量减少了78.3%；整体产能提升了28.8%；换模时间减少了63分钟，提升了36.8%。这些结果表明，运用价值流图析对工具箱进行的精益改善取得了不错的效果。BT公司将保持持续改善，在不断改进中找出适合自己的精益生产方式。