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单点渐进成形工艺是一种新型的板料柔性成形技术,具有无需或者只需简单支撑模、能提高材料成形性能、可成形复杂形状零件等特点,特别适合小批量、多品种以及快速原型制造,能够满足现代市场对产品个性化生产的需求,因此,该技术具有广阔的发展前景。本文选用研究材料为AZ31B镁合金薄板,其在常温下成形性能较差,因此本文将多道次单点渐进成形与热成形相结合,研究多道次单点渐进热成形中各工艺参数对成形质量的影响规律以及确定成形圆筒直壁件的最优工艺参数组合。首先,通过查阅文献收集了 AZ31B镁合金薄板材在不同温度下的弹性模量、泊松比、厚向异性系数参数,然后进行了 AZ31B镁合金薄板的拉伸试验,获得了常温以及150℃,20℃,250℃,300℃下AZ31B镁合金板料的应力应变数据,为后文AZ31B镁合金薄板材多道次单点渐进成形有限元模型的建立作准备。通过拉伸试验发现,常温下AZ31B镁合金流变应力曲线从高到低依次为0°、90°、45°,三个方向的力学性能差别不大,板料呈现出面内各向同性。中高温条件下随着温度升高,AZ31B镁合金各个方向(沿轧制方向0°、90°、45°)试样的流变应力峰值逐渐降低,试样延伸率逐渐增大。其次,建立了 AZ31B镁合金多道次单点渐进热成形有限模型,发现常规路径设计的成形零件底部出现了凸台现象。针对凸台现象设计了两个成形路径成形策略,经过仿真后发现成形策略二可以很好地解决凸台现象。再次,以成形零件厚度均匀性为研究目标,研究了各道次成形深度差,成形零件截面形状,成形道次数,成形温度,成形工具直径,进给速度,压下量对厚度均匀性的影响规律。最后,采用正交试验,确定了三道次和四道次条件下各因素对成形零件厚度均匀性影响大小顺序,获得了三道次和四道次条件下的最优工艺因素组合,将三道次和四道次的优化模拟结果以及实际加工零件进行对比后发现,四道次条件下成形零件质量最好,四道次条件下最优工艺组合为:成形温度250℃,进给速度250mm/min,成形工具直径10mm,压下量0.8mm。