伴随着21世纪信息产业的高速发展，国际化竞争且日趋激烈，中试生产作为技术成果与产业化生产间的桥梁，如何快速响应市场需求，在企业研究院内快速有效地完成中试生产已日益成为企业急需解决的命题。FH研究院属于FH公司的企业中央研究机构，其新研发的CMS产品已通过产品验证，开始在CMS中试生产线上进行中试生产。由于该中试生产线是由实验室研发设备组成，且分散在各实验室中，存在“孤岛式”作业、各工序产能差距大、作业负荷不均衡、作业方式不科学等现象，导致整条CMS中试生产线效率不高，生产平衡率仅有55.24%，难以满足顾客200K/7天产品的供应需求。为此，如何改善CMS中试生产线的平衡已成为FH研究院迫在眉睫的任务。本文结合FH研究院环境、CMS产品生产流程和精益生产理论，通过价值流程图进行CMS中试生产线浪费问题识别，然后采用如作业测试、流程线路图、方法研究与ECRS法则等与生产线平衡设计相关科学工具，将现有CMS中试生产线改造成一条精益化程度较高的中试生产线。经过CMS中试生产线平衡改善，该生产线生产工序由12个减少到7个，作业人员由8人精简到3人，增值时间比例由7.48%上升到12.02%，整条中试生产线平衡率达到87.34%。总体上，CMS中试生产线平衡改善取得的效果是非常显著的，也为后续FH研究院对中试生产平台全面深化推行单件流--精益生产奠定坚实基础，并创新性地在新兴的企业研究院中试生产中普及精益生产起到示范作用。