随着社会经济和科技的快速发展,人们对产品质量和性能要求不断提高,导致产品的换代速度周期更短,从而对生产线的自动化程度要求越来越高。传统制造业从最开始的继电器控制技术发展到PLC(Programmable Logic Controller)可编程逻辑控制器控制技术,产品型号和性能多样化对生产线的要求和控制策略提出了越来越高的要求。应某企业对气缸主体同系列、多缸径、多行程和多工位自动加工的要求,本文设计研究了一种基于PLC和工业计算机的气缸主体自动加工系统,实现了生产线的先进运动和过程控制。论文根据系统的各组成部分及其功能进行了系统的机构设计,进而通过对系统控制要求的分析,设计了自动生产线的控制系统,研究了控制器件选型、输入输出口的分配和外部接线,编写了梯形图和触摸屏程序,并进行了系统调试和现场运行实践。首先,以人工加工过程为参考,基于Solidworks设计了系统的机械结构,并进行了可行性验证。气缸主体自动加工生产线结构由机械手、上料系统、翻转系统和下料系统组成。利用电气控制、传感器检测、气动控制和人机交互等技术设计了气缸主体加工生产线自动加工控制方案。控制核心选用了台达DVP28SV11T2PLC,人机交互选用了台达的DOP-B10S411触摸屏,伺服控制器选用了台达ASDA-A2系列。设计了PLC的I/O分布以及PLC控制系统和触摸屏的人机交互程序。最后,将该系统应用于生产实际,对运行结果进行了分析,表明所设计的系统能够很好地实现多缸径、多行程、多工位、高效、可靠、智能的自动上卸料操作,达到了全自动8小时无人运转,极大提高了企业的生产效率和产品质量,降低了人工劳动强度和生产成本。