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为了降低汽车尾气排放量和提高新能源汽车续航里程,汽车减重已经成为整个行业的发展趋势,而采用铝合金代替传统钢铁已成为汽车轻量化的重要举措。压力铸造作为一种近净成形技术可直接用于生产结构复杂的汽车零部件,极大的提高生产效率。然而国内关于商用压铸铝合金的研究才处于起步阶段,无法满足汽车结构件对于合金力学性能和压铸性能的要求。本课题以Al-Si（Mg）合金作为基础合金,系统的研究了在压力铸造这种高压快冷非平衡凝固条件下,微量元素合金化以及主合金元素Mg、Si质量比对合金组织及性能的影响规律。试验结果表明Al-Si合金中共晶Si强化效果很弱,Si含量由5%增加至12%,合金屈服强度仅增加40MPa。Sr的加入能够将条状共晶Si形貌转变为珊瑚状,有利于提高合金延伸率。经过Sr变质的Al-9Si-0.6Mn合金具有最优的强韧性,但是其强度较低,微量Mg的加入能够与Si结合生成硬而脆的Mg2Si相,合金屈服强度显著提升至161MPa,但是塑性下降至7.8%。Al-Mg合金强化方式主要为固溶强化和弥散强化,其综合力学性能优良,但是铸造性能较差,必须加入Si进行改善。Al-Mg-Si合金可以通过改变Mg、Si质量比来调控α-Al-Mg2Si共晶组织数量与形貌,从而优化合金的力学性能。过剩Mg含量处于含Mn（Cr）相完全转变点至Al3Mg2相开始形成点时,α-Al-Mg2Si共晶组织数量达到最大值,层片间距最小,Al-Mg-Si合金具有最优的强韧性。本试验优化后的过剩Mg含量区间为1.8～2.2%,Al-5.9Mg-2.4Si-0.6Mn合金综合性能最优,其屈服强度为163MPa、抗拉强度为335MPa、延伸率为10.3%,铸造性能优良,能够达到本课题性能要求。