本论文通过对汽车金属板料之间的连接方式进行了分析与对比之后，引进、消化、吸收和应用国外先进技术——无铆钉自冲铆接技术来替代原来国内汽车制造业中大量使用的点焊连接工艺。　　 在前期工艺试验中，详细描述了原有连接工艺与新技术之间的优劣。利用金属塑性变形原理从三向应力、应变理论指导试验模具工作部分的设计。通过编制试验方案及静态、动态连接强度的测试得到了大量的试验数据，并且进一步支持了此项技术应用的可行性。　　 使用Ansys的LS-DYNA封装运算模块对无铆钉自冲铆接技术进行了数值模拟，得到了被连接材料的变形趋势以及受力状态等数据。比较了Ansys通用软件（即不使用LS-DYNA模块）进行模拟的不足之处，利用参数化分析对模具工作部分、上冲头冲程、被铆接的两层板料厚度变化进行指导，通过计算机的模拟大大减少实际生产试验的盲目性和成本。用高斯（Gauss）分布理论对试验产生的误差进行了计算，进一步验证了规模化生产的可行性及可靠性。　　 此项技术在实际生产中的应用，由于要适应大规模生产的需要，对模具工作部分的材料选用、热处理要求及材料表面处理等进行了研究和应用，对铆接成品进行了符合性实验并且提出了进一步改进的设想。