加工中心作为数控机床中应用最为广泛的一种类型,近年来取得很大进步,但国产加工中心与德、日等国相比仍有一定差距,其中一个重要的原因就是国产加工中心可靠性低。由于加工中心各零部件的设计、选择、制造、装配都会直接影响其整机的可靠性,其中设计阶段是加工中心可靠性的奠基阶段,制造阶段是加工中心可靠性的保证阶段,使用阶段是加工中心可靠性的维持阶段,它们是一个完整的过程,要想使加工中心的可靠性得到提升,不应只关注其中某个单一的阶段的可靠性,而是尽量从整个生命周期入手,抓住每一个能够提高可靠性的关键阶段,只有这样才能为加工中心拥有较高的可靠性打下坚实基础。因此从准全生命周期入手研究加工中心FMECA方法对提高加工中心可靠性具有重要意义。本文通过企业现场跟踪获得的故障数据,采用积极预防的方法提高可靠性水平,在设计阶段尽量提高加工中心的固有可靠性,在制造阶段保障加工中心设计阶段的固有可靠性水平,进而在使用阶段大大提高整机的可靠性,又能通过使用阶段的FMECA分析为设计阶段、制造阶段提供数据支撑,使可靠性的提高进入良性循环,具体研究内容如下:（1）介绍了传统设计阶段常用FMECA分析方法,对传统方法中评价因子少且评价标准笼统的问题,细化增加了风险因子评价指标,并考虑到设计的复杂性可能导致的故障模式,采用认知最优最劣法与数据包络分析法相结合的方法计算潜在的故障模式的效率值。提出了结合风险因子、权重和效率值的RPN计算方法,确定风险排序,为是否实施设计改进措施提供依据,并验证该方法的可行性。（2）综合考虑外购外协件的价格、质量、供应、服务,并将其确定为风险因子,详细描述了它们的含义与评分方法。采用认知最优最劣法与逼近理想点排序法相结合的方法对外购外协件的选择方案进行风险大小排序,可靠性最高的选择方案,克服了传统风险因子评分的方法会得到几个相同风险优先数、不能很好区分风险大小的问题。以电机为例验证了该方法的可行性。（3）介绍了制造阶段FMECA分析方法,针对工艺故障的发生概率难以确定的问题,综合考虑工艺要求和故障发生概率,采用模糊区间的方法确定风险因子发生度。运用数据包络分析法对潜在的故障模式进行评价得到其效率值,对传统RPN进行修正,解决了传统FMECA分析中RPN只是风险因子相乘却没有合理科学依据的窘境并运用该方法确定出薄弱工序,验证了该方法的可行性。（4）针对使用阶段FMECA分析因素少、未考虑因素间相互影响等问题,运用网络层次分析法确定各风险因子权重,并考虑到加工中心的可维修性,结合数据包络分析得到各个故障模式的效率值,提出一种计算RPN的方法,并以某型加工中心为例,对收集到的故障数据进行FMECA分析,验证了该方法的可行性。