汽车门锁行业的竞争愈发激烈,质量的提高本身就是成本的节约,同时还从客户满意中获得更多的新机会。本论文就是选取U公司的一条门锁产线在量产初期碰到的实际问题展开,对品质规划进行逆向思考。人是企业的核心竞争力,作为生产线的一线员工很大程度决定产品的质量,在新项目初期,产量少,潜在风险识别不到位等不稳定因素多的情况下,怎样调解生产需求和员工利益的矛盾,本论文从人员需求,招聘规划,员工沟通,绩效考核方面对现有的做法进行分析和建立新的流程。TS16949中的APQP汽车行业内质量规划的指导标准,对照这份APQP分解公司的项目开发流程,发现重要关键特性的来源有待提高,建议用QFD的方法改善。同时,U公司现有的PDCA方法不能解决前期的很多问题,本论文创新性的运用DOE方法解决铆接过程能力不足为例,拓宽了U公司问题解决的新思路。本论文最后通过U公司门锁产线应用新的人力资源管理方法和QFD,DOE的运用,验证了新方法的效果和可行性,可以解决U公司新项目量产初期的品质不稳定的问题,同时为制造行业的品质规划提供借鉴与指导。