近年来,随着我国煤炭行业的快速发展,与之密切相关的煤机行业竞争也日趋激烈。煤矿井下工作面刮板输送机不断向着重型、超重型、大运量、长远距、高可靠、自动化方向发展。中部槽是刮板输送机的关键部件,位于输送机的中部,其可靠性和耐磨性直接关系着整套设备的过煤量和综合性能。因此,提高槽帮与中板,槽帮与封底板的焊缝质量,可直接提高刮板输送机的整体焊接质量,进而提高整个采煤系统的寿命。本文通过化学成分、碳当量、冷裂敏感指数理论分析及试验验证了中部槽槽体材料超高强耐磨钢JEF-EH400、JEF-EH450及ZG30MnSi钢的焊接性。结果表明,三种材料均具有较差的可焊性,同时超高强耐磨钢与ZG30MnSi钢两者焊接亦存在较大难度。在理论研究的基础上,通过试验方法对中部槽中板、底板用高强耐磨钢JEF-EH400、JEF-EH450和槽帮ZG30MnSi钢进行了焊接工艺评定。焊接方法、焊接材料、预热温度、层间温度、焊接参数都达到了最优的配合,得出了ZG30MnSi与超高强耐磨钢之间合理而可行的焊接工艺。应用X射线对焊接接头处进行探伤试验,对根部未焊透、中部槽焊接易产生裂纹、气孔等缺陷进行了研究。结果表明,通过控制焊接参数、提高操作技术、加强焊后清理等方面可解决上述缺陷,并制定了防止缺陷产生的工艺措施。另外,针对中部槽焊接变形情况研究了其形成原因,并通过采用预变形、控制焊接热输入、选择合理的焊接顺序、重视定位焊、采用焊前预热及焊后缓冷等工艺措施有效控制了焊接变形。