轴承是制造业中至为重要的基础零部件,而圆柱滚子作为其关键的基础元件,其加工精度及一致性对轴承的性能和寿命起着决定性作用。目前,圆柱滚子外圆加工常采用无心磨削的方法进行加工,由于其一致性差,很难获得高精度、高一致性的圆柱滚子,这使得圆柱滚子在轴承应用领域受限。为了解决圆柱滚子一致性差的问题,本文基于双平面加工方式,分析影响圆柱滚子一致性的因素,同时对圆柱滚子的检测方法进行研究,主要研究了圆柱滚子圆度误差的检测原理以及直径变动量比较测量法的误差分析,利于指导加工后圆柱滚子的测量。针对圆柱滚子双平面研磨,对圆柱滚子的研磨过程进行动力学及几何运动学分析,得出圆柱滚子的自转角速度取决于研磨盘的转速,随着研磨盘转速的提高,圆柱滚子的自转角速度会有一临界值,圆柱滚子的纯滚动发生在下研磨盘,圆柱滚子的加工轨迹主要取决于圆柱滚子的自转角速度,决定着圆柱滚子的加工精度。对圆柱滚子加工后一致性进行定量分析,通过Adams仿真软件对圆柱滚子的加工过程进行仿真,建立圆柱滚子一致性定量评价标准,分析转速组合、加载压力对加工后圆柱滚子一致性的影响,通过采用控制变量法进行实验研究,分析研磨液中各成分对圆柱滚子一致性的影响。通过对影响圆柱滚子一致性研磨参数的分析,针对GCr15轴承钢Φ11*12的圆柱滚子进行正交试验,得出了磨料粒度、磨料浓度以及转速组合对圆柱滚子一致性的影响权重,同时得到了优化的工艺参数,即磨料粒度为5000#、磨料浓度为20.0wt%、转速组合2(上研磨盘:下研磨盘:内齿圈:外齿圈=﹣76:84:80:48),在此工艺参数下进行优化试验,加工20min后,圆柱滚子的批平均圆度达到由0.47μm下降至0.26μm,比原始批平均圆度降低44.7%,偏差由初始的0.54μm降为0.22μm;批平均直径变动量由3μm下降至为1.9μm,比原始批平均直径变动量降低36.7%,单个工件圆度最小可达到0.226μm,表面粗糙度最小可达0.018μm。本文对影响圆柱滚子一致性因素进行分析,建立圆柱滚子一致性定量评价标准并对各因素的影响进行了定量分析,最后通过正交实验研究确定了一套加工工艺参数组合,使得圆柱滚子的加工精度及一致性得到明显改善。